50 Prozent CO2-Reduktion mit cyment
Dabei wird ein großer Teil des Zementklinkers durch eine spezielle Mischung nachhaltiger Materialien ersetzt. Über 1.300 Materialien sind dafür ausgetestet worden. Im Endprodukt Beton lassen sich dadurch bis zu 50 Prozent der CO2-Emissionen einsparen.
Zement ist energieintensiv
Die Zementproduktion ist für fünf bis acht Prozent des weltweiten CO2-Ausstoßes verantwortlich. Zement ist das im Beton verwendete Bindemittel, damit die Mischung aus Gesteinskörnung und Wasser fest wird. Bei der Herstellung wird Kalkstein und Ton bei extrem hohen Temperaturen (1450 Grad Celsius) gebrannt. Die daraus entstehenden zermahlenen Klinker bilden den Hauptbestandteil von Zement – seit rund 200 Jahren. Dabei wird CO2 aus dem Kalkstein freigesetzt und entweicht in die Atmosphäre. Bislang wurde keine passende Alternative zur energieintensiven Herstellung von Zementklinker gefunden.
Grüner Beton
Durch cyment kann nun ein beträchtlicher Teil des Klinkers im Zement ersetzt werden, ohne dass das Endprodukt, der Beton, Qualitätseinbußen hinnehmen muss. Dem jungen Unternehmen ist es gelungen, ein Ersatzprodukt für emissionsintensiven Zement zu entwickeln, das bei der Herstellung einen CO2-Ausstoß von lediglich 26 Kilogramm pro Tonne aufweist – eine Reduktion von mehr als 95 Prozent gegenüber der Herstellung von herkömmlichem Zement.
Zement ist der mit Abstand wichtigste Ansatzpunkt und damit auch der größte Hebel für nachhaltiges Bauen.
Ambitionierte Benchmark
Cyment kann, je nach konkretem Einsatzgebiet, bis zu 60 Prozent des Klinkergehalts im Zement ersetzen. Durch diese Reduktion des Klinkergehalts im Zement können bis zu 50 Prozent der Emissionen beim Endprodukt Beton eingespart werden. Damit wird die Herstellung von „grünem Beton“ mit weniger als 100 kg CO2-Ausstoß pro Kubikmeter Beton möglich – eine wichtige und sehr ambitionierte Benchmark der Branche.
Markteintritt in Österreich in Kürze
cyment wurde im Rahmen des Zulassungsverfahrens in verschiedenen Europäischen Ländern umfassend geprüft und positiv bewertet. Die Herstellung erfolgt in der modernsten Mahlanlage Europas in Mosonmagyaróvár im Dreiländereck Österreich-Ungarn-Slowakei durch ein nachhaltiges, erhitzungsfreies Verfahren. Das Forschungs- und Entwicklungscenter befindet sich in Bratislava, der Firmensitz in Österreich. „In der Slowakei und in Ungarn sind wir bereits auf dem Markt", so GF Reinhard Kandera. "Wir freuen uns, dass auch in Österreich der Markteintritt in Kürze erfolgen wird.“
